NANOTECNOLOGIA EN LA FABRICACION DE PAPEL. I + D.

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Investigadores del Instituto Tecnológico de Estocolmo, mediante nanotecnología procesaron celulosa y obtuvieron un papel que es 1,6 veces más fuerte que el hierro.

Este papel está compuesto de hilos de celulosa de tamaño molecular.

La celulosa, polímero cristalino de la glucosa, es lo que permite que las paredes celulares y las plantas sean rígidas.

En escala molecular, las fibras de celulosa superan al acero y al vidrio en resistencia, debido a ello el papel, en su forma actual, está compuesto de partículas más grandes de celulosa, permitiendo que se quiebre con más facilidad.

El papel comercial actual posee una resistencia a la tracción de unos 30 MPa, resistencia baja respecto de otros materiales.

Sin embargo, el papel obtenido por este equipo sueco, alcanza una tensión de

214 MPa, tensión que es superior a la del hierro (130 MPa) y el papel más resistente (103 MPa). La amplitud de tensión mide la resistencia de un material a la rotura y el máximo de peso que puede soportar.

Ventajas y características:

1) Al presentar grandes poros entre las fibras, permite un rápido secado.

2) También ahorra costos de producción y simplifica su fabricación.

3) Este papel se puede crear a partir de materiales orgánicos comunes y aunque necesite un tratamiento extra, sus costos de producción serán más competitivos.

Una de las aplicaciones más interesantes de este papel es en el terreno de la medicina, donde podría utilizarse para el crecimiento de tejidos u órganos de reemplazo y rápidamente se convertiría en una alternativa de reemplazo a las actuales bolsas de plástico.

PAPELES PARA CORRUGAR DE ALTA RESISTENCIAS (RING CRUSH).

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Los embalajes o contenedores fabricados con papeles de alto ring crush (alta resistencia), permiten una mayor resistencia al apilado (ECT), por sus características de resistencia a la compresión vertical.

Debido a la densidad de las fibras que componen estos liner de alto desempeño (HPL), debe considerarse el proceso de formación y de adhesión al corrugarse.

Podremos comprender mejor lo antedicho, si comparamos liners convencionales y de alta densidad a través de las microfotografías.

LINERS DE ALTO DESEMPEÑO (HPL).
Habitualmente se aumenta la resistencia, mediante corrugados (ondas o médium y liners) más pesados.

La aparición de liners (HPL) ha modificado las especificaciones de resistencia, poniendo énfasis en los test o pruebas de compresión (ECT).

El HPL es un papel que posee un alto valor de ring crush por cada kilogramo de peso base.

Los fabricantes de embalajes y los clientes están especificando el edge crush (ECT) para el cartón corrugado, ya que se relaciona tanto con el ring crush del liner como con la resistencia vertical a la compresión del embalaje terminado.

En la manufactura, el uso de prensas de presión extendida (Extended Nip Press) mejora la resistencia a la compresión (Ring Crush), ya que al extraer rápidamente el agua del papel, aumenta la densidad del papel.

Resultando una mejor adhesión entre las fibras, como podemos observar en las imágenes,
Esto aumenta el ring crush y proporciona una mayor resistencia a la compresión del material acanalado colocado de canto.

Estos cambios en los liners y ondas o médium, están aumentando el uso de fibras recicladas para producir HPL y plantean una diversidad de desafíos para producir constantemente corrugado de alta calidad.

CONSIDERACIONES:
Un problema habitual de estos papeles es la des-laminación. Lo que exige que el maquinista de la corrugadora, controle permanentemente: las temperaturas del liner, la humedad de la onda o médium y los liners y a la viscosidad del adhesivo.

Por su alta densidad, algunos HPL's trasmiten el calor más rápidamente que el kraft convencional (observar que hay menos espacios con aire en los HPL's).

Lo que modifica las condiciones de trabajo de la corrugadora (como la temperatura) y contribuir a la
des-laminación.

Por lo tanto, cuando se trabaja con papeles HPL's debe tratarse de manera de llevar la humedad hacia la línea de engomado o adhesivado, utilizando menos vueltas que cuando se usan liners kraft convencionales.

Cuando se tiene una onda o médium húmedo, se reduce la pérdida de agua en la línea de engomado o adhesivado y la producción de cartón corrugado quebradizo una vez seca la lámina o plancha.

La onda o médium debe pre-acondicionarse con vapor abundante en el pre-acondicionador y en las duchas Gaylord.

El control de la viscosidad del adhesivo es sumamente importante para su penetración y adhesión en estos papeles. Un adhesivo de baja viscosidad humedece el papel, al ser absorbido por éste, más rápidamente que un adhesivo de mayor viscosidad.

Una baja viscosidad del adhesivo o cola y un papel HPL muy caliente, producen un cartón corrugado quebradizo, al normalizarse en la pila o bancal.

Las fórmulas especiales de adhesivos son la solución en la mayoría de los problemas de adhesión relacionados con la penetración, permitiendo conservar la calidad necesaria y cumplir con los programas de producción.

Un adhesivo con baja viscosidad o muy líquido, penetra o interactúa con el papel más rápidamente que un adhesivo viscoso. Fórmulas de baja viscosidad con mayor contenido de sólidos son la solución en los problemas de adhesión.

Un adhesivo con mayor contenido de sólidos, suele ser la clave para lograr una mejor adhesión, lo que significa mayor viscosidad, si no se utilizan equipos o productos especiales.
Los almidones modificados poseen la flexibilidad necesaria para suministrar viscosidades estables y una reproducibilidad buena de un lote al siguiente.

Otras formas de abordar los problemas de adhesión involucran equipos como los sistemas No-Carrier, emulsificadores y equipo mezclador de alta fuerza cortante.

Cada fabricante debe evaluar si la inversión (ROI) en almidón compensa la inversión en nuevos equipos mezcladores.

ADHESIVOS PARA CORRUGADO DE MEZCLAS DE ALTA FUERZA CORTANTE.

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Mediante mezclas o componentes más eficientes, un control electrónico preciso en el pesaje y cronometraje de las secuencias, se preparan adhesivos más efectivos con materias primas comunes.

Los procesos utilizados en la preparación del adhesivo a base de almidón para la corrugadora son ineficientes debido a que no se optimizan las propiedades físicas y químicas de el.

Los nuevos procesos son económicos, mejoran la calidad del corrugado, la productividad de la corrugadora, la reducción de desperdicios o scrap, la disminución del curvado o encombado, los bordes húmedos y una importante disminución en el consumo de almidón.

Los sistemas computarizados permiten ver la preparación del adhesivo de almidón como una matriz compleja, permitiendo la exactitud necesaria en la cantidad de ingredientes, las temperaturas, sus tiempos y su fuerza cortante.

Ejemplo: La temperatura es controlada estrictamente porque el agua se precalienta con un intercambiador de calor a medida que se va agregando al recipiente de mezcla.

MEZCLAS DE ALTA FUERZA CORTANTE.
Entre los nuevos procesos se encuentra el alto nivel de fuerza cortante que se aplica a las mezclas, lo que permite mejores resultados.

Este proceso, de un solo tanque, es apto para lotes pequeños y de producciones rápidas.

Consta de un agitador de alta velocidad, impulsado por un motor de 25 caballos de fuerza que aplica a la mezcla entre 15 y 20 veces más potencia por litro que los mezcladores convencionales,
con un disco dispersor cortante, a unos 10 cm. del fondo y una hélice marina a unos 20 cm. hacia arriba, a fin de recircular y homogenizar la mezcla.

Para comenzar, poner en el tanque el agua precalentada y a continuación (1) una pequeña cantidad de almidón que se convertirá en el vehículo (carrier), y la (2) soda cáustica (hidróxido de sodio) que cocinará el almidón.

Mezclar agitando (generalmente menos de un minuto) y dejar cocer el almidón vehículo, agregando bórax. Resultando un incremento dramático en la viscosidad.
A medida que el poderoso agitador mueve el material, se producen altas fuerzas cortantes hidráulicas dentro de la masa viscosa.

En este proceso de fuerza cortante, los fragmentos residuales del almidón hinchado, en el proceso inicial de cocción, son cortados, conformando una solución verdadera.

Cuando el carrier se ha obtenido, agregar el agua restante (calentada previamente) y agregarle en forma rápida y uniforme, el almidón crudo que actuará como el verdadero sólido del adhesivo.

Este almidón seco debe agregarse en el vórtice turbulento de la mezcladora de forma que se humecte y disperse instantáneamente, logrando una dispersión homogénea del almidón sólido dentro del solvente.

RESUMIENDO
Esta agitación y dispersión crea un adhesivo óptimo en el cual (1) el carrier es casi una solución verdadera y ha reducido su viscosidad básica, (2) y el almidón crudo se ha dispersado uniformemente en todo el soluto y se asociado íntimamente con el carrier, produciendo un adhesivo con un máximo nivel de agua y un mínimo de agua libre en el adhesivo.



Los sistemas de alta fuerza cortante, crean una mezcla homogénea de agua con los químicos disueltos, el vehículo (carrier) y el almidón seco, permitiendo entregar lotes muy pequeños en secuencias rápidas, asemejándose a un proceso continuo, haciendo práctica la alimentación del adhesivo en forma directa a la corrugadora en el lugar que se utiliza, obviando las líneas convencionales de retorno y recirculación.

Sin embargo, el cambio más importante se produce en la calidad del corrugado, que ha aumentado su dureza, mejorado su calibre o flute, debido a que transfiere menos agua al papel.

Con la tecnología de mezcla actual, el adhesivo ya no es un factor limitante.

EL EFECTO TABLA DE LAVAR O LAVADERO EN LA IMPRESIÓN DEL CORRUGADO.

DEFLEXIONES EN EL "LINER" EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN.

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El gran problema del fabricante de corrugado, es la aparición de franjas como marcas de flauta u ondas, en las zonas imágenes sólidas cuando imprimen cartón corrugado combinados (en general flutte B con C).

Si se aplican los principios del esfuerzo de los materiales, a los factores que afectan la transferencia de la tinta en la plancha al liner externo, este problema se puede reducir significativamente.

Esto nos permitirá seleccionar, el material adecuado, de la plancha a imprimir.

Hoy la demanda de imágenes de calidad y materiales de embalajes de alto desempeño, hace compleja la elección de la tecnología correcta a utilizar, para imprimir la plancha de corrugado necesaria.

Es habitual no considerar la imprimibilidad del liner externo y el tipo de papel necesario, cuando se elige el material de corrugado combinado, lo que compromete la calidad de impresión.

Si no se puede transferir una buena densidad de tinta en áreas de imagen sólida, ¿podremos imprimir códigos de barra leíbles, medios tonos tramados en alta lineatura y medias tintas de calidad?

La impresión ilustrada en la imagen, es frecuente cuando el material de la plancha corrugada es muy duro o demasiado delgado, para la calidad del liner externo o la especificación de la onda que se imprime.

La superficie del liner externo puede estar plana antes de la impresión, pero cuando pasa por el punto de contacto que hace presión en la unidad de impresión, se produce un efecto tabla de lavar (también llamado efecto lavadero) sobre el liner externo.

Esta deflexión en el liner externo, produce mucha presión en las cimas de las flautas u ondas, empujando la tinta hacia los valles en donde existe hay baja presión.

En consecuencia solo sólo los costados o flancos de las cumbres de las flautas u ondas reciben la presión de transferencia de tinta adecuada. Observándose en los valles, variación en el tono del color.

EL ESFUERZO.
Durante el proceso de impresión, cuando el cartón corrugado combinado es presionado por la plancha impresora y el cilindro de contrapresión o presor, se generan fuerzas dentro de la estructura de la plancha.

Fuerzas producidas por:
La deformación del polímero en la plancha impresora debido a la presión de impresión, que crea una presión contra el liner externo.

Esta presión es crítica, ya que transfiere la tinta desde la plancha hasta el corrugado.

En un cartón corrugado combinado, el liner externo está soportado solamente por las cimas de las flautas u ondas (mediun), produciéndose en el las fuerzas de tensión, ya que soporta la presión que ejerce la plancha impresora.

Este esfuerzo tensionante estira el liner y se comba entre los picos de las flautas u ondas creando un "efecto tabla de lavar o lavadero inducido".

LA DEFLEXIÓN:
Donde:
W = Es la presión aplicada por la plancha de impresión.
L = Separación entre las cimas de las flautas u ondas.
E = Módulo de Elasticidad del liner soporte.
I = Momento de inercia al doblado o plegado (una función de t3)
d = Deflexión del liner en el punto medio entre las cimas de la flautas u ondas.
t = Espesor del corrugado.

Cuando la plancha de impresión, impacta el corrugado combinado, debemos analizar el linerboard, flauta u onda media, el espesor de la plancha de impresión, su dureza y demás elementos del sistema.

Plancha de impresión:
Dureza Shore A: Es la medida de la profundidad y penetración en la superficie de un material, de un yunque o dispositivo despuntado, bajo una fuerza dada.

La muestra de material medido debe ser de 0.636 mm (0.250 pulgadas) de espesor, de no ser así no cumplirá con las condiciones básicas.

Aunque el Módulo Elástico del material de l plancha de impresión es conocida por el fabricante, raras vez lo suministra.

Esta imagen nos muestra el valor promedio de los Módulos Elásticos de varias durezas de planchas de impresión ensayadas.

Liner externo:
El mayor efecto en la rigidez de la superficie de impresión del liner externo es:
La separación L, entre las cimas de las flautas u ondas, elevada a la cuarta potencia en la ecuación de deflexión, se debe considerar que si se duplica la separación entre las cimas de la flauta u onda, se reduce la rigidez 16 veces.

El espesor (t), del liner externo, que se eleva a la tercera potencia en la ecuación, lo que permite que al cambiar el espesor del linerboard en un 10% cambie la rigidez flexible en un 27%.

Si consideramos la frecuencia (distancias promedios) de las flautas u ondas y el espesor del liner externo, observamos que estos factores tienen un efecto exponencial en la deflexión inducida.

Frecuencia de la flauta u onda (distancias promedios):
Este factor del cartón corrugado combinado, es determinado por el fabricante del equipo de corrugado.

Espesor del liner externo:

Nos muestra la relación entre el calibre del liner externo y el peso base (lb/1000 pies2). La relación es lineal y la variación entre los valores máximo y mínimo responden a las características del tipo de fibra, tamaño, densidad, adhesivos, adiciones de químicos y otros factores.

Podemos observar que una alta densidad del liner reduce el espesor y disminuye la rigidez flexible.

PRESIÓN DE IMPRESIÓN:
Para determinar el rango de presiones de impresión encontrado en los corrugados después de impresos, se emplean los siguientes metodos:

* Metodo 1:Extrapolación de las presiones a partir del promedio de impresiones utilizadas en la impresión diaria;

Utilizando una máquina de prueba de imprimibilidad del laboratorio.

El rango de impresiones usadas comúnmente para una plancha de 0.636mm (0.250 pulgadas) con durómetro 32A fue de 0.010 a 0.015 pulgadas, con una máxima impresión de 0.030 pulgadas de aplastamiento del calibre del corrugado.

Estas impresiones produjeron presiones de impresión de 7 lbf./pulg2 a 10 lbf/pulg2, con un aplastamiento o deformación de corrugado ocurriendo a unos 40 lbf/pulg2 ("lbf" indica pies-libra).

* Metodo 2: Probador de imprimibilidad para cartón corrugado.

Simula la presión de impresión de una máquina flexográfica; una plancha de 0.636mm (0.250 pulgadas) con, durómetro 32A imprimiendo sobre un kraft # 38 y una tinta base agua, los valores resultantes fueron:

Fuerza de entintado anilox a plancha de 30 Newton (6.7 lbf) entinta completamente la plancha. Cualquier fuerza adicional de entintado produce diferencias en la transferencia total de tinta.

Fuerza de impresión, plancha a liner de 30 Newton (6.7 lbf) produce una pobre transferencia de tinta, observandose la fibra del sustrato.

Fuerza de impresión, plancha a liner de 45 Newton (10.1 lbf) produce una optima transferencia de tinta.

Fuerza de impresión, plancha a liner de 60 Newton (13.5 lbf) y 75 Newton
(16.6 lbf) produce una cobertura total de tinta.

Fuerza de impresión de 100 Newton (22.4 lbf), al aplicarse a un corrugado combinado flauta u onda "B" causa un aplastamiento permanente de la flauta u onda de 0.005 pulgadas.

Efecto tabla de lavar o efecto lavadero inducido en la superficie de impresión del liner externo, reduce la presión ejercida por la plancha de impresión en los valles de la flauta.

Aplicaciones que usan materiales de plancha delgadas o de alta dureza, si se reduce la presión por debajo de la presión crítica necesaria para transferir la tinta, produce un pobre cubrimiento de tinta en las áreas entre las flautas u ondas.

La combinación del esfuerzo al tensionar el liner externo y la presión directa aplicada desde la plancha, produce fuerzas en las cimas de las flautas u ondas, las que se transmiten hacia el centro causando compresión en las ondas del corrugado, en el centro. Finalmente, la fuerza es transmitida al cilindro de contrapresión a través del liner externo.

La deflexión del efecto tabla de lavar o lavadero en el liner externo, es afectada por otras tensiones que pueden desvirtúan los resultados, ellos son:
* Compresión del medio, reduce el calibre total del cartón corrugado combinado.
* El acabado del liner externo, afecta las presiones de impresión (mínima y máxima) necesarias para optimizar la transferencia de tinta (ejemplo, una superficie de papel kraft rugosa requiere presiones de transferencia de tinta más altas que una superficie de papel blanco calandrado).
* La resistencia al quiebre del corrugado medio o medium, debe ser más alta que la presión necesaria para transferir la tinta; de ser menor produciría un daño permanente en el cartón corrugado.

PRINCIPIOS GENERALES
En un sistema elástico, como el de una plancha fotopolimérica y su otro extremo, una fibra del liner, cualquier presión ejercida que induzca esfuerzo, producirá una deformación en el material.

Este principio conocido como la Ley de Hooke, establece que dentro de los límites elásticos del material, la deformación es proporcional al esfuerzo producido en él.

Por ello tanto en el material de la plancha como en el liner externo:

Cuando mencionamos "módulo de elasticidad" nos referimos a la propiedad física de un material, que define la fuerza requerida para deformarlo en una unidad de longitud.

Al impactar la plancha de impresión sobre el cartón corrugado combinado, el liner externo se comba entre las cimas o cumbres de las flautas u ondas, disminuyendo la presión ejercida por la plancha de impresión, por la deformación del polímero.

Debido a su complejidad es conveniente considerar que la presión necesaria para transferir la tinta debe mantenerse dentro de los límites que permite la superficie del liner externo.

BAJA CALIDAD DE IMPRESIÓN POR VIBRACIONES PRODUCIDAS EN IMPRESORAS FLEXOGRAFICAS.

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Las manchas que producen las vibraciones, visibles en el final de impresión, es un problema frecuente que afecta a las modernas máquinas flexográficas de altas velocidades y a las antiguas.

El uso adecuado de la cuchilla tangente y los sellos adecuados de los extremos de la cámara, ayudan a limitar este problema, ahorrando demoras en la producción, materias primas e insumos y calidad.

Tratando de resolver este problema, los impresores han manipulado tintas, planchas, los respaldos adhesivos y los grabados de los anilox.

A través del estudio del área de transferencia de la impresora, se fabrica una cuchilla tangente de precisión, que reduce o elimina la vibración, permitiendo que la impresora opere a su máxima velocidades.

Cuando se analizan los problemas de vibración, se suele obviar los selloS de los extremos de la cámara.

El material, el diseño y la colocación correcta de los sellos de los extremos de la cámara, son factores fundamentales para eliminar la vibración que causa el exceso de tensión sobre la cuchilla tangente, compensando el efecto de los sellos.

CÓMO RECONOCER LA VIBRACIÓN.
Habitualmente la vibración se produce a altas velocidades y en impresoras de mangas, pero también ocurre en cualquier tipo de impresora. Cuando un rodillo anilox alcanza altas velocidades, se puede desviar o dar saltos y la cuchilla tangente se rigidaza en el punto de contacto, produciendo vibraciones, que transfieren al impreso, un patrón lineal ondulado, que se observa en forma de líneas perpendiculares a la dirección de la bobina.

La apariencia de estas impresiones defectuosas, varían según el color de la tinta, la prensa y el substrato.

Las marcas por vibración, se manifiestan en colores plenos, pero pueden presentarse en impresiones policrómicas.

RAZONES QUE PRODUCEN LAS VIBRACIONES:
* Impresoras viejas con vibraciones (desgastes en los engranajes o el tren de engranajes).
* Exceso de excentricidad en el anilox.
* Exceso de excentricidad en el tambor central de impresión o en el cilindro porta plancha.
* Desviación dentro de la manga que se produce a altas velocidades.
* Salto de la plancha a altas velocidades
* Diámetro del cilindro que ha perdido redondez.
* Montaje de cuchillas tangentes en un ángulo de contacto incorrecto.

Las paradas y la lentificación de la velocidad de la impresora producen impresos de baja calidad, demasiado desperdicio de sustrato y tinta, y un uso y presión excesiva de las cuchillas tangentes y los sellos. Produciendo grandes perdidas economicas.

TIPOS DE CUCHILLAS
En una impresora flexográfica de banda ancha, las cuchillas tangentes más utilizadas, poseen un radio de 0.006 pulgadas (0.1524 mm), 0.008 pulgadas (0.2032 mm) o
0.010 pulgadas (0.254 mm), con un borde rígido y un área de contacto grande.

El diseño de esta cuchilla permite suministrar una dosificación uniforme de la tinta.
No obstante cuando se presenta la vibración, es necesaria una cuchilla cuyo diseño ayude a eliminar o reducir el problema.

Esta configuración del extremo de la pala le permite a la cuchilla absorber la vibración en las impresoras viejas, o los saltos del rodillo anilox en las impresoras más nuevas de alta velocidad y dosificar en forma más precisa, la película de tinta, mejorando la calidad de impresión.

Aunque el uso de cuchillas tangente especiales mejora el resultado final, no elimina la causa de la vibración.
La cuchilla tangente está diseñada para:
* Proporcionar estabilidad a la cuchilla.
* Mantener un punto de contacto pequeño.
* Permitir la desviación, compensando la vibración.
* Permitir un secado más limpio.

LOS SELLOS DE LOS EXTREMOS DE LA CÁMARA Y LA VIBRACIÓN
Los sellos de los extremos de la cámara son el sitio de apoyo para las cuchillas tangentes, proporcionándoles, amortiguación y el mantenimiento de la tinta dentro de la cámara.

Su ajuste debe ser perfecto. Cuando en los sellos de los extremos de la cámara se usa un material inadecuadado o no se ajustan adecuadamente, comienza el goteo. Hecho que obliga a aumentar la presión en la cámara a fin de tratar de mantener una transferencia uniforme de la película de tinta a la plancha.

Esta presión adicional, hace que la cuchilla tangente se flexione en exceso, afectando la dosificación uniforme de la tinta y produciendo marcas de vibración en la impresión.
Por ello nunca debemos usar una presión excesiva, a fin de detener el goteo de tinta.

Una deficiente instalación de los sellos de los extremos de la cámara, producen vibraciones, el reemplazo frecuente del sello, un desgaste excesivo de la cuchilla tangente y del anilox.

Aunque el sello, es un pequeño componente de la impresora, su ubicación adecuada y el uso de los materiales correctos permitirán reducir o eliminar los desperdicio y el tiempo de paradas de la impresora.

¿QUE ES LA VIBRACION?
La vibración es la propagación de ondas elásticas produciendo deformaciones y tensiones sobre un medio continuo(o posición de equilibrio), generando todo tipo de ondas.

Toda fuerza que se aplique sobre un objeto genera perturbación. Podemos considerar a la vibración, como la "oscilación" o el movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición de equilibrio. El "equilibrio" se producirá cuando la fuerza que actúa sobre él sea cero, en donde todas las partes del cuerpo se mueven juntas en la misma dirección en cualquier momento.

CONCLUSIONES:
Como los objetivos principales están orientados a aumentar la producción (por medio de la mayor velocidad de impresión), disminuir o eliminar el desperdicio y reducir el tiempo de parada de la impresora, cuando se presenta la vibración en la operación de la impresora, producto de la velocidad, la antigüedad o su inestabilidad, una de las formas de minimizar o eliminar estos problemas, es mediante el diseño correcto de la cuchilla tangente, su ubicación y el use correcto de los sellos de los extremos de la cámara.



La investigación continua, y el desarrollo de nuevas y mejores maneras que aumenten la eficiencia de las impresoras mediante la resolución de estos problemas, frecuentes y frustrantes (pero previsibles), benefician a todos los involucrados: al cliente, al impresor, al fabricante y a los proveedores.

FORMA EXITOSA DEL PROCESO CREATIVO. O COMO SER CREATIVO SIN SERLO.

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¿COMO REORIENTAMOS NUESTRA VISIÓN DE LA CREATIVIDAD? ¿DEBEMOS PENSAR EN TÉRMINOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y NO DE CREACIÓN? ¿LA CREATIVIDAD NO ES UNA EXPERIENCIA MISTERIOSA Y DESORDENADA?

En la historia existen ejemplos que datan del Siglo 3 A de JC., como el de Arquímedes, matemático, físico e inventor griego, nacido en Siracusa, Sicilia, fue llamado por el Rey para resolver un problema difícil.

El rey había encargado una corona de oro puro al orfebre local. Al serle entregada, el rey sospechó que el orfebre se había guardado algo del oro que le fuera entregado y que lo había reemplazado por plata.

Arquímedes debía probar esto. Estuvo bastante tiempo pensando distintas forma de resolución, pero ninguna era la apropiada.

Pensando en el problema, Arquímedes fue bañarse en una casa de baños, y se sumergió en una bañera llena, Desbordando por el costado una cantidad de agua.

Repentinamente, tuvo la respuesta: tomaría la corona y un peso equivalente a la corona de oro puro del que fuera entregado, y sumergiría ambos en sendas tinajas de agua llenas hasta el borde.

Si el agua del desborde fuera diferente, la corona no sería de oro puro y el orfebre quedaría en evidencia.

Arquímedes saltó de la bañera y corrió por las calles totalmente desnudo, gritando ¡Eureka! ¡Eureka! (en castellano, ¡Lo encontré! ¡Lo encontré!).

EL FLASH O RELÁMPAGO CREATIVO.
La historia de Arquímedes y otras de científicos, pensadores, artistas y escritores nos han llevado a desarrollar una imagen de la creatividad, como que es una experiencia misteriosa, desorganizada, de genios medio locos que sobre sus cerebros el rayo o flash creativo penetra con la idea totalmente formada.

Este tipo de creatividad no es muy frecuente y cuando sucede, lo hace sobre problemas simples para los que hay una sola respuesta correcta.

En la vida real, rara vez hay una sola respuesta correcta.

Para la mayoría de las creaciones meritorias, el duro y extenso trabajo que conduce a la creación pasa desapercibido.

El mito creativo lleva a mucha gente a dilapidar su tiempo, en lugar de investigar o trabajar, esperando el relámpago. Según Einstein, una de las mentes más creativas de la historia, dijo que 99 de cada 100 ideas suyas eran erróneas).

Este mito finalmente causará un bloqueo o agotamiento del creativo.

El resultado será de frustración, stress, fechas incumplidas y un trabajo de pobre calidad.

EL PROCESO CREATIVO.
Por ello debemos modificar nuestra visión de la creatividad y pensar en la resolución de problemas en lugar de creación.

El proceso que se describe, les permitirá afrontar y resolver los desafíos desde otra óptica:

1. DEFINA SU PROBLEMA:
Defina exactamente el objetivo a conseguir. Dígalo, Piénselo y Escríbalo, si es posible esbócelo usando números, gráficos u otros elementos visuales que hagan mas fácil su comprensión (Las personas piensan mejor Auditivamente, otras Gráficamente y un tercer grupo mediante una mezcla de ambas).

Sea específico ante el problema. Por ejemplo: Hacer un mailing no es un problema. Pero si su empresa crece mediante la información que obtiene y los buenos datos escasean, su problema es la falta de buena información.

Escriba necesitamos información de buena calidad.

Sin un problema específico, nunca se obtendrá una solución específica.

2. ABSTRACTO VS. CONCRETO:
Si definió su objetivo en lenguaje abstracto, tradúzcalo en palabras concretas y hágalo entendible.

Decir que quiere incrementar la retención de clientes no dice nada. Diga que quiere terminar con las cancelaciones de suscripción. Sea honesto, claro, simple y específico.

3. COLECCIONE INFORMACIÓN SOBRE SU PROBLEMA:
No sea selectivo. Junte la mayor cantidad de información. Lea, pregunte, explore y deje que su curiosidad navegue libremente.

Habitualmente aquella información aparentemente inútil lo ayudará a entender completamente su cometido.

La clave está en mirar todo sin enfocar nada. Desarrolle la gran figura del objetivo y deje los detalles para después.

No tome decisiones, no evalúe y nunca se apoye en su memoria: utilice fuentes escritas, visite bibliotecas y realice un detallado archivo sobre el problema.

4. CONVERSE CON OTRAS PERSONAS SOBRE EL TEMA:
Hágalo solo. Son necesarios otros puntos de vista.

Converse con a clientes satisfechos, clientes insatisfechos, gerentes de producto, su peluquero, el vecino, su mamá, colegas, expertos, el bibliotecario, pregunte online. Escúchelos a todos. No busque justificar sus ideas, haga preguntas con respuestas abiertas y deje que la gente despliegue su visión, descubrirá ideas únicas, beneficios ocultos, objeciones que nunca hubiera considerado por mí mismo.

5. ORGANICE LA INFORMACION OBTENIDA:
El siguiente paso es transformar su masa de información en algo que pueda manejar. Organice todo lo que ha obtenido. Destile todo lo que tiene para decantar sus elementos esenciales. Clasifique y categorice. No tire nada.

Haga notas y ordene estadísticas, hechos y todo patrón que pueda identificar. Ordene de más rentable a menos rentable.

Haga una lista de sus conclusiones para seleccionar las técnicas apropiadas.

6. DESARROLLE LA MAYOR CANTIDAD DE IDEAS:
Cuando todo este en orden, empiece el brainstorming.

Observe cómo usar lo que juntó. Deje que sus pensamientos corran libremente. No trate de ser práctico. Apunte a la cantidad. Escriba docenas de titulares. Esboce boceto tras boceto. Liste palabras y frases aleatorias. Trabaje tan rápidamente como le sea posible. Escriba todo. Trate de generar tantas ideas como le sea posible, aunque parezcan tontas o impracticables. Mire titulares de diarios y de libros para disparar ideas a partir de palabras y frases nuevas. Si se la pasa volviendo a las mismas ideas, vea qué se está formando y trabaje sobre ello.

Nunca lograremos algo con algo que no funcionó.

7. BUSQUE ALGO QUE PUEDA SER CAMBIADO:
Tome ideas y busque cambiarlas. ¿Qué tal si lo agrando? ¿Qué pasaría si esto fuera más chico? ¿Qué puedo reemplazar? ¿De qué forma puedo disponer esto? ¿Qué pasaría si lo invierto? ¿Con qué podría combinarlo? ¿Hay alguna otra forma de hacerlo? Preguntese interminablemente.

8. ENCUENTRE ALGO ACORDE CON LA SITUACIÓN:
Observe esfuerzos similares. Sumérjase en su archivo de operaciones. Hojee revistas relacionadas con el objeto de su trabajo o que sean leídas por su interlocutor ideal, y mire los artículos y los avisos.

Pregúntese, ¿Cómo he hecho esto antes? ¿Cómo lo han hecho otros? Haga esto luego de haber encontrado alguna idea propia, ya que podría dificultar la identificación de una forma mejor de resolver su problema.

9. OLVIDE SU BUSQUEDA POR UN RATO:
¡Esta cansado! Descanse. Aparte todo y haga otra cosa. Camine un rato. Juegue al golf. Duerma una siesta. “Es difícil hacer sólo dígalo o piénselo".

La interrupción permitirá que su cerebro filtre y se organice el subconsciente. Usted puede tener sus mejores ideas cuando menos lo espera, trabado en el tránsito, en su sueño,... sí, incluso en su bañera.

10. EVALÚE TODAS SUS IDEAS; RESERVE LAS MEJORES:
Cuando esté fresco, revise las ideas que generó. Ya es el momento de ser crítico. Liste el pro y los contras. Desmalece todo, menos lo mejor. Si no le gusta nada, o cree que puede hacerlo mejor, vuelva al brainstroming durante un rato.

Usted alternará entre creación y evaluación.

11. BUSQUE DEFECTOS EN SU BRILLANTE IDEA:
No evalué sus ideas atáquelas. Use el método científico de encontrar debilidades e inconsistencias. Ninguna idea es perfecta, si le encuentra demasiados defectos, descártela y siga adelante. Ninguna audiencia es complaciente. Si hay algo errado en su promoción, ellos lo encontrarán. Y pagará por ello.

12. ACTÚE SOBRE SUS MEJORES IDEAS:
Finalmente y dolorosamente, se debe elegir una sola idea. Esta es la parte más difícil de cualquier proyecto, porque se teme errarle a la gran idea.

Los instintos nos instan a mantener el brainstorming, pero debemos escuchar nuestra voz interna. Este es el momento del proceso creativo, es el momento de actuar. En particular, debemos evitar perder nuestra objetividad rumiando el problema demasiado tiempo. A veces, pensar demasiado nos nubla el juicio.

Consideremos nuestro trabajo como una acuarela, trazos producen una mancha marrón.

Saber cuándo parar de crear y comenzar a actuar es una de las habilidades fundamentales.


CONCLUSIONES:
No espere el Flash o rayo iluminador. Cuando se siente a escribir un paquete de correo directo, diseñar un aviso, planificar una campaña o iniciar cualquier proceso creativo, pruebe utilizar lo expresado, le permitirá resolver más problemas y ser más creativo.
Utilizar su creatividad natural en forma organizada, alimentará su mente y liberará sus habilidades.

HISTORIA DE LOS ENVASES DE VIDRIO.

AYER, HOY Y MAÑANA DE UN MATERIAL SIEMPRE VIGENTE.

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El vidrio en América, ha cobrado importancia desde que se construyó el primer horno de este material en México en el siglo XVI.

Pero… ¿Qué es el vidrio?
Es conveniente que diferenciemos el vidrio del cristal y ciertos vidrios naturales (obsidiana, fulgurita o el púmic).

El cristal es un sólido natural de estructura ordenada y el vidrio es un producto obtenido a través de diferentes procesos y que posee una estructura amorfa, rígida y sin cristalizar y es desordenada.

La materia prima básica es la arena, que se funde en un horno vidriero por medio de fundentes alcalinos que facilitan la fusión.

Químicamente el vidrio es un silicato. Sus principales componentes son sílice y óxidos alcalinos de sodio o de potasio.

Desde el punto de vista físico el vidrio es un líquido solidificado. Sus propiedades varían según su composición.

Existen dos tipos básicos: el de base sódica, al que se le añade sosa, obtenida por lejiado de las cenizas de algas marinas y el de base potásica, al que se le agrega potasa, que se extrae de las cenizas de las hojas de los árboles.

El vidrio sódico es blando y dúctil; se puede estirar y solidifica lentamente, permitiéndonos trabajarlo durante períodos prolongados.

El de base potásica es duro y se estira con dificultad. El uso del nimio como fundente da como resultado la obtención del cristal de plomo o cristal, de fácil fusión, blando y muy brillante.

Su color natural es pardo o verdoso, para hacerlo incoloro, se debe purificar los materiales y decolorarlo mediante procedimientos físicos.

Fundida la pasta vítrea, se la procesa mediante diferentes técnicas: por soplado, moldeado, tallado, decorado.




El arte del vidrio en América (Hoy México) en el siglo XVI con la conquista española.
En 1542 Rodrigo Espinosa, abrió un horno en Puebla de los Ángeles, en la Nueva España.

Sin embargo, el vidrio no reemplazó en la época el uso de otros materiales; la población indígena y otros sectores sociales continuaron usando vasos, platos y recipientes de cerámica, porcelana y madera, aunque también utilizaban objetos de vidrio.


Los intentos por establecer en la Nueva España una industria del vidrio, no prosperaban debido a los altos impuestos establecidos por la Corona, que no deseaba industrias coloniales que pudieran competir.

Esto dificultaba la fabricación del vidrio, ya de por sí un proceso complicado y costoso que requiere de personal especializado y materias primas no siempre fáciles de obtener.

No obstante la industria nativa prosperó, destinadose las piezas fabricadas al uso doméstico de cocinas y mesas, objetos ornamentales, difíciles de elaborar debido a su gran tamaño: cápelos para cubrir imágenes, Faroles para proteger velas, frascos vinateros, vasos de medio metro de altura con decoración grabada o cortada.

El comercio del vidrio, rebasa las fronteras novohispanas, llegando las exportaciones a La Habana, Maracaibo y Caracas, entre otros lugares.


Aunque seguían llegando de España frasquitos, botellas de cerveza, vasos de cristal, faroles, espejos y vidrios para relojes, originarios de Castilla y otras regiones de España, la mayoría provenía de otros países de Europa.

La economía poblana pasó por una crisis debido al surgimiento de competidores y la falta de capacidad de sus fábricas para abastecer el mercado.

Registros de vidrieros de la segunda mitad del siglo XVIII, indican la presencia de ocho vidrieros, la mitad de los registrados a inicios del siglo.

El vidrio es trabajado en forma artesanal y en pequeños talleres.

Recién en el siglo XIX, se plantea la necesidad de una industria a gran escala.

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