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PRENSA - CONTROL DE CALIDAD - MOTEADO U OJO DE PESCADO, SU ORIGEN



¿DONDE SE ORIGINA EL MOTEADO U OJOS DE PESCADO?

Entre los muchos problemas que presenta la impresión, las partículas que aparecen en las mantillas o en las planchas y que causan imperfecciones en la impresión (ver imagen adjunta) comúnmente denominados ojos de pescado. Dificultad que origina una alta caída de productividad, debido a las paradas para limpieza y un alto scrap.

Las partículas
Estas partículas poseen diversas formas, la mas habitual es de forma redonda impresa deficientemente, rodeada de un halo blanco en reemplazo de un área impresa, o pueden presentarse como un espacio irregular blanco rodeadas de una deficiente impresión.

En general los impresores culpan al sustrato como la fuente de este defecto de impresión. Pero estas partículas sólidas y pequeñas, pueden provenir de una gran variedad de fuentes:

* las tintas

* imperfecciones en los rodillos tintadores

* fibras del sustrato debido a las características del mismo

* cuchilla de guillotina mal afilada o con ángulo incorrecto

* desprendimiento de tratamientos o recubrimientos del sustrato

* algo acumulado en la mantilla o caucho y tantos otros.

Como capturarlas
La forma mas eficaz de identificar la fuente de la partícula no deseada, se logra aplicando una cinta adhesiva doble faz transparente sobre la mantilla o la plancha, a fin de que atrape alguna y luego observar la partícula capturada en un microscopio de por lo menos 100 aumentos a fin de determinar la fuente de la misma.

En un laboratorio químico, el procedimiento consistiría en disolver el adhesivo en solvente y realizar un análisis químico de la partícula.

Como observamos el primer paso consiste en capturar e identificar la partícula para posteriormente resolver el problema.

Pero, la identificación de la fuente, es la tarea más compleja. Cualquier defecto identificado, nos permite gestionar la solución.

Papel encapado y sin encapar.
Estas impurezas que afectan la impresión se presentan en áreas imágenes amplias.

En general los impresores trabajan con cargas altas de tinta (superan los 11 micrones), a fin de lograr una buena cobertura o llegar al tono, lo que origina que cierta porción imagen recibe un exceso de tinta produciendo una fuerte acción de cizallamiento y otras fuerzas que actúan sobre la superficie del sustrato (Papel o Cartulina).

En consecuencia, a mayor cantidad de tinta aumenta la acumulación de fibras del papel o cartulina y otras partículas.

Los papeles encapados con altas cargas de tinta, están expuestos a la delaminación, causando que las partículas de sustrato se diseminen al azar sobre la imagen. Por otro lado, los papeles no encapados sueltan fibras debido a la acción mecánica mencionada y ocasiona el efecto no deseado.

Reología de la tinta y su cobertura.
No todas las superficies de sustratos (papel, cartulina o cartón) soportan de la misma manera las fuerzas de cizallamiento y tiro o halado. Debemos considerar y adecuar el nivel de tack o pegajosidad de la tinta, para evitar que genere desprendimiento la superficie del sustrato.


Habitualmente los maquinistas, utilizan las mismas tintas sobre sustratos encapados y sin encapar (ejemplo Obra) y esto genera problemas, generalmente en el sustrato no encapado.

Las tintas de alto tack en presencia de agua abundante, producen una abundante delaminación de los sustratos encapados. El exceso de agua debilitar los agente encolantes de la superficie del papel.

Siempre la cantidad de solución de fuente determina el mínimo de fluido necesario para limpiar las áreas no imagen. En todos los casos, el exceso de solución de fuente ocasiona un exceso de emulsionado (tinta/solución de fuente), problemas de secado del impreso y un adecuado balance químico.

El personal de prensa o impresoras deben lograr un equilibrio tinta / solución de fuente, partiendo de un mínimo de solución de fuente o agua.

A fin de evitar este problema y preservar la reproducción del color (no olvidar la secuencia correcta de las tintas), se debe determinar el tack o pegajosidad de la emulsión, para el sustrato que va a imprimir.

Generalizando, para cada uno de los sustratos a utilizar se debe realizar una prueba con las tintas que se utilizarán, imprimiendo con tintas de tack o pegajosidad de menor a mayor hasta que se evidencie desprendimiento, reduciendo el tack de los colores subsiguientes, en uno o dos puntos.

Debido a que el tack o pegajosidad es característico de cada fabricante de tinta, se debe coordinar con el fabricante de tinta elegido, las tintas a usar en el taller.

La secuencias utilizadas hoy en las prensas de 4 colores es, negro, cyan, magenta y amarillo y cyan, magenta, amarillo y negro (si el negro posee una zona imagen grande respecto de los otros colores), aunque en algunos países utilizan magenta, amarillo, cyan y negro.

En impresoras de dos colores, la secuencia normal es amarillo, negro, cyan y magenta.

Para una prensa de un color, la secuencia usada es cyan, magenta, amarillo y negro.

Si la secuencia de color es correcta y el espesor de la película de tinta es el adecuado, no se utilizara polvo antirrepinte, ya que no existirá decalque o repintado.

En general para encapar y en algunas tintas de baja calidad, se utiliza carbonato de calcio, lo que se ha constituido en un gran problema para el impresor, debido a que las acciones mecánicas y químicas de la tinta y el papel en la prensa o impresora, facilitan el desprendimiento de dicho polvo, que se acumula en las mantillas o cauchos y genera moteado u ojos de pescado en las zonas imagen.

Normalmente, al encontrar carbonato de calcio, el impresor culpa al papel o cartulina, pero la fuente podría ser la tinta o el agua, ya que en ciertas áreas geográficas, el agua utilizada, contiene abundante calcio.

También las tintas (nuevas o viejas) a las que no se les ha retirado correctamente la piel o nata al sacarlas de la lata, se convierten en una fuente de partículas sólidas produciendo el efecto de ojo de pescado. En la actualidad para evitar estos inconvenientes y su costo, se utilizan las tintas

Fresh, que suelen no formar piel o nata en tiempos prolongados.

Fibras o polvillo del papel o cartulina
La fabricación de papeles y cartulinas se realiza en rollos, para posteriormente convertirlas a hojas. Esta conversión se hace mediante cuchillas circulares y guillotinas. Si una cuchilla de volteo o de guillotina se desgasta, esta mal afilada o con un ángulo incorrecto, los bordes de las cuchillas no producirán cortes limpios. Esto se convierte en una fuente importante de moteado u ojos de pescado.

Por ello es aconsejable, frotar los bancales o rollos de sustratos (papel o cartulina) con un pedazo de terciopelo negro o material de características similares, para determinar la presencia de polvillo.

Detectada la existencia de polvillo, se debe usar una aspiradora industrial para limpiar el los bordes. En la actualidad, las impresoras o prensas de hojas, están equipadas de rodillos, aspiradores de limpieza y otros dispositivos que evitan el polvillo.

Un tack o pegajosidad incorrecta, ocasionará un desprendimiento de la superficie del papel o cartulina, en todo tipo de sustrato. Los sustratos encapados mostrarán fibras en las áreas del moteado o ojos de pescado y los no tratados (encolados y otros) presentarán partículas adheridas a las mantilla o cauchos, que se trasferirán a la impresión.

Una estrategia habitualmente utilizada en materiales con mucho polvillo, es utilizar el primer cuerpo impresor, con solución de fuente (sin tinta), a fin de ayudar a quitar el polvillo. Pero esto puede ocasionar problemas asociados a un exceso de solución de fuente.

Cuando el problema es inmanejable, hay que cambiar el material y reclamarle al fabricante de sustrato.

Los carros o autoelevadores de cargas
Las buenas prácticas de limpieza en la sala de impresión son la base de la calidad y alta productividad.

Las horas pico y las apretadas fechas de entrega, aumentan el tráfico o movimiento de insumos y sustratos alrededor de las impresoras o prensas y las áreas de stock intermedios (sustratos procesados y sin procesar), de materiales almacenados o estacionado, movilizados por los carros o autoelevadores, que circulan dentro de la sala de impresión o prensa.

Eventualmente columnas del edificio, techos u otras partes de la estructura de la sala de impresión o prensa, pueden ser chocadas por un montacargas y desprender polvo del cielo raso o techo, sobre las planchas y mantillas montadas en las impresoras en tiraje o impresión. Este factor que habitualmente no se considera seriamente, también es una fuente de moteado u ojos de pescado sobre el material impreso.

También, la iluminación de una impresora o prensa, debe estar a unos 50 centímetros de los bordes. Los artefactos o receptáculos de las mismas deben estar encima de la prensa.


Habitualmente se instala un falso cielo raso sobre la impresora, a fin de que el polvo que provenga del techo o tuberías, sea atrapado allí, y se preservará la calidad de impresión.

No es necesario decirlo, pero la impresora debe mantenerse lo mas limpia posible. Es imposible producir trabajos de alta calidad en un ambiente sucio. Los programas de mantenimiento deben incluir una limpieza total de la impresora.

Los pisos de cemento o alisados sin recubrimiento producen una importante cantidad de polvo (recordar que esta compuesto por una mezcla de arena, cemento y agua). El transito y la fricción sobre el piso de operarios, carros y montacargas hace que el polvo se esparza por todas partes.


En estos casos es necesario cubrir el alisado con una pintura que selle y proteja la superficie del piso y permita su limpieza. La inversión en esto se verá rápidamente compensada en la calidad y productividad de la impresora, al tener un ambiente sin polvo y una sala de impresión que proporciona seguridad industrial y un área agradable para visitantes y clientes.

Las mantillas o cauchos
Otro elemento que con frecuencia no se mira a fondo es la pegajosidad de las mantillas o cauchos, que ayudan a su contaminación. Las mantillas se tornan pegajosas si se utiliza solventes agresivos en su limpieza; solventes como la nafta u otros derivados del petróleo las deterioran.

La fuerza de tiro o halado sobre el sustrato aumenta acumulándose en la mantilla. Una forma fácil de verificar la acción del solvente sobre la mantilla o caucho, consiste en plegar un trapo, empaparlo con el limpiador de mantilla o caucho, colocándolo sobre ella con un peso de unos 5 a 6 kilos en forma plana para proporcionarle cierta presión. Esperar unos 5 minutos y retirar todo, frotando con su mano la dicha zona, debiendo sentir suavidad y no pegajosidad o ataque del limpiador.

Otras causas
Otras posibles causas de motas u ojos de pescado, pueden provenir de muchas otras áreas, como:
• Fibrillas del tejido de los trapos de limpieza o partículas atrapadas por ellos.
• Tinta seca provenientes de tinteros, rodillos y otros elementos internos de la impresora.
• Polvo antirrepinte de mala calidad.
• Metal y otras impurezas en la tinta, provenientes de la fabricación de la tinta.
• Astillas de madera provenientes de bancales.
• Materiales de identificación de bancales que pasan por la impresora.

Conclusiones.
Indefectiblemente, el primer paso para solucionar y controlar el problema de motas u ojos de pescado es, identificar la fuente para implementar acciones correctivas. Los resultados en productividad y calidad, proporcionarán un buen retorno de la inversión (ROI) la competitividad de la compañía.









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