Todas las operaciones comprendidas en el procesamiento, manejo, almacenamiento, transporte y entrega afectan en un embalaje su resistencia a la compresión.
Es muy común que un embalaje producido en forma óptima, sea dañado en su manejo y/o transporte.
También es importante el conocimiento por parte de los clientes, de las precauciones que deben tener en su manejo, para que dichos embalajes cumplan su eficazmente su desempeño.
I- Materia prima.
Papeles liners y ondas o médium.
Son importante las características de calidad de los papeles con se fabricara el embalaje, porque de ellos dependerá la resistencia a la compresión o estiba del mismo.
II- Parámetros de calidad.
Antiguamente se utilizaba el CLT O (Concora Liner Test) para medir la resistencia del liner. Hoy el test utilizado es el Ring Crush y los valores que en general se utilizan son de 80 lbs, valor que depende de las solicitaciones de compresión que requiere el contenido.
Debemos considerar que a igualdad de RC, el calibre de un liner reciclado es superior (mayor espesor) que el de un liner 100% kraft (fibra larga), asegurando una pared mas robusta y gruesa una mayor resistencia a la estiba.
Aunque algunos técnicos consideran que el test CMT (Concora Medium Test) no es importante, otros lo consideran tan importante como el test CFC o CCT (Concora Fluting Crush o Concora Crush Test).
En el test CMT se deben obtener valores no menores a 58 lbs en 10 ondas x ½ pulgada de ancho para ondas de 135 grs./mt2 y valores no menores a 65 lbs para ondas de 165 grs./mt2.
Esta prueba permite que el papel onda posea la rigidez necesaria para soportar la presión del par corrugador y los rodillos impresores/ troqueladores o tajadores.
Los valores de Flat Crush deberán tener como mínimo 35.0 Ibs/pulg2 en onda C y
40.0 Ibs/pulg2 en onda B.
En el test CFC o CCT los valores no deberán ser menores a 55 lbs para onda de
135 grs./mt2 y 63 lbs para onda de 165 grs./mt2.
Otro test que se debe realizar en embalajes agro-industriales es la medición de su resistencia al Cobb, en liners y onda. Este test nos indica el encolado del papel y los valores normales oscilan entre 250 cg. a 450 cg. de absorción de agua.
La humedad de los papeles es necesaria y sus valores deben oscilar entre 6% y 8%.
En ocasiones es necesario trabajar con bobinas de papel (liner u onda) recién fabricados, que se encuentran calientes, con una humedad no uniforme, que producen cristalización del adhesivo, encombado y un sinnúmero de defectos en la fabricación.
Es recomendable que las bobinas de papel se acondicionen y reposen en el área de corrugado, un día por cada pulgada de diámetro de la misma.
La combinación de los papeles en la plancha de corrugado, debe ser equilibrada (ejemplo Liner/onda/liner -42-26-42- ) debido a que una combinación desequilibrada y el liner de menor calibre en la parte interior, la estructura de la plancha de corrugado será frágil, con trazados mal formados, ocasionado una perdida de hasta un 6% de su resistencia a la estiba.
III- Corrugadora
En una corrugadora, es importante alcanzar temperaturas óptimas, ya que de no ser así, se pueden producir problemas críticos de producción.
La temperatura óptima de una máquina corrugadora oscila entre 170° C y180° C.Controlar el paralelismo de los cilindros corrugadores con papel carbónico, con una frecuencia quincenal. Esto evitará flautas inclinadas, menor calibre y líneas de medialunas (medialunas deterioradas o fuera de ángulo).
Cambiar periódicamente las medialunas o guías evitando problemas de calibre, dobleces, que comprometen el producido. Una experiencia con papel onda reciclado acuso problemas que llevó a cambiar las guías o medialunas entre 800.000 y 1.000.000 de metros lineales.
Sin embargo, cada planta debe determinar cada cuanto cambiar las medialunas o guías considerando la abrasividad del papel onda y la operación de la corrugadora. En los casos de corrugadoras sin medialunas o guías, limpiar las ranuras de vacío periódicamente para evitar que el papel onda se suelte del cilindro corrugador y ocasione malformaciones en las ondas.
Cuidar el desgaste del par corrugador, prolonga su vida útil. Cuando los cilindros corrugadores tienen un desgaste mayor a cinco milésimas de calibre máximo, debe cambiarse para evitar la baja compresión en las planchas de corrugado.
Controlar el paralelismo del cilindro dador con el cilindro aplicador, y del cilindro aplicador con el cilindro corrugador inferior. Al estar alguno de estos cilindros fuera de paralelo, no aplicara uniformemente el adhesivo, ocasionado encombado y que algunas partes queden más húmedas por exceso de adhesivo.
No se debe dar presión excesiva al cilindro de presión. El exceso de presión produce un calibre menor de la plancha de corrugado, debido a que se entierra la cresta de la onda en las fibras del liner interior, fracturándolas y ocasionando un menor Mullen.
Es importante acondicionar con calor, ducha de vapor y tensión uniforme, el papel onda para formar buenas ondas. En ocasiones, la banda que sube el simple faz al puente acumulador, daña la onda reduciendo su calibre máximo.
La limpieza inadecuada del fleje rascador o limpiador del cilindro dador, causa una aplicación no uniforme de adhesivo, formando áreas sin aplicación de adhesivo, grumos de adhesivo aplicado, encombado, partes húmedas por exceso de aplicación y un sin fin de problemas que afectan a la calidad y la producción.
Por ello se debe utilizar un adhesivo con almidones modificados de alta amilosa, que permitirá lograr una mejor unión de pegado.
La alta amilosa se obtiene por ingeniería genética modificando granos de maíz para obtener híbridos con alto contenido de amilosa, permitiendo formular adhesivos con alto porcentaje de sólidos (26%-34% B.C.), con una gelificación y viscosidad estable, que permite lograr una excelente unión y una mejor estructura de la plancha de corrugado.
Una viscosidad estable asegura una aplicación uniforme del adhesivo. La viscosidad del adhesivo está relacionada con su temperatura, lo que hace necesario cuidar también esta característica.
La tabla de abajo muestra el comportamiento de la viscosidad de acuerdo a la temperatura del adhesivo (la viscosidad se expresa en segundos Stain-Hall). Para cajas resistentes al agua u alta humedad (ejemplo: productos cárnicos, transporte marítimo o zonas de alta humedad relativa ambiente), debe adicionársele una resina termofijable.
Area mesa de secadoEn esta área, se debe cuidar el estado de los rodillos, su alineación y calaje, porque aplastan las ondas en los extremos de la plancha.
Es muy importante controlar y cuidar la limpieza y/o desgaste de la lona, ya que deficiencias como estas aplastan la onda y afectan la calidad de pegado.
A la salida de la mesa de secado, se encuentra un contador de metros lineales sobre la plancha de corrugado; cuando éste esta descalibrado daña la onda.
Cuchilla triple.
Cuando los rayadores convencionales (hembra y macho), están muy gastados originan un doblez uniforme, lo que origina una pérdida de 2% a 4% de resistencia a la estiba.
Existen en la actualidad, rayadores de punto a punto que proveen una mejor calidad de doblez.
Recibidores
En los recibidores manuales encontramos una compuerta o tope, que detiene las planchas una vez contadas. Si no esta sincronizado el recibidor, pasan varias planchas de corrugado en forma simultanea, dañando las ondas.
En los recibidores automáticos (apiladoras) existe un rodillo que junto con la banda de salida acelera su marcha para posibilitar el cambio de tarima, por ello debe cuidarse el estado y calibración del rodillo para evitar dañar la onda.
No usar tarimas de madera dañadas (deben poseer una plataforma enteriza) que golpeen el cartón corrugado, ya que es preciso obtener una plancha de corrugado, plana y bien pegada.
Es muy importante que el cartón corrugado tenga una pérdida de calibre no mayor a tres milésimas de milímetros en la máquina corrugadora.
Se debe también dejar reposar el corrugado (denominado bancalización) en la estiba por lo menos ocho horas para que tome una consistencia rígida y fuerte, y previniendo el daño de las ondas en los procesos de impresión y troquelado.
IV- Controles de calidad
Verificar los estándares de calidad del cartón corrugado fundamentales:
calibre máximo, porcentaje de humedad, dimensional, mullen test, gramaje total, , pin adhesividad en seco y húmedo, flat crush, edge crush test (ETC), cobb test (resistencia al agua, después de 24 horas de curado en la estiba), cantidad de ondas por metro lineal, y todas las demás requeridas.
V- Flexo, impresora/troqueladora
El proceso de impresión directa y el troquelado o tajado, son sumamente agresivos, en consecuencia producen un deterioro de la onda, disminuyendo su calibre maximo y su resistencia.
Rodillo alimentador
Se debe tratar de no tener una pérdida mayor de tres milésimas en este proceso.
Cuando este aplastamiento es excedido, se transforma en crítico, ya que daña completamente la onda del corrugado, debilitándola para los procesos posteriores.
Impresión
En la impresión flexográfica, la plancha no debe tener una pérdida mayor a cinco milésimas; para ello es mejor calzar un cliché que dar mayor presión a la impresión.
También debe cuidarse los fotopolímeros, ya que envejecen y se deterioran con las tintas, al endurecerse y no estar apto para su uso, los operarios aplican mayor presión a la impresión para poder cubrir correctamente la zona imagen. Una dureza estándar está entre 30° y 40° shore.
Cabezas ranuradoras
Se deben mantener las cuchillas perfectamente afiladas para evitar ranuras con rebabas, aplicando la mínima presión suficiente para lograr el corte perfecto y procurando no tener una pérdida de calibre mayor a tres milésimas.
Trazadores.
El marcado de los trazadores debe aplicar la mínima presión necesaria para marcar la plancha de corrugado. Se deben evitar excesos, a fin de no reventar el liner exterior y/o no doblar.
Troquelado
Generalmente, en esta estación lo que afecta la compresión son los hules que se utilizan en el suaje y el exceso de presión en el área de troquelado.
En consecuencia no debe excederse la cantidad de hules o su dureza en áreas de presión, por lo que es recomendable usar la cantidad de hules adecuados y de menor dureza posible en áreas de presión.
Otro punto que afecta es el número de perforaciones o cuchillas de corte que se encuentran en las áreas de presión, por lo que se debe optimizar el número de operaciones en áreas de presión.
Banda dobladora
En esta área se recomienda que la pérdida de calibre no supere las tres milésimas, pues se afectan dos esquinas del embalaje, que provocaran una caída de la resistencia a la compresión.
Habitualmente el operario excede esta presión para evitar falsas escuadras en el embalaje.
Flejadora
Terminado el embalaje, se los fleja formando paquetes, sin considerar donde se deben colocar los mismos. Es recomendable aplicar estos amarres en las aletas de los embalajes y no en su cuerpo.
Pruebas físicas de calidad
Finalmente, se verifican los embalajes con pruebas físicas los estándares teóricos de calidad calculados, siendo el más importante, el de resistencia a la compresión o estiba.
VI- Manejo y logística
Cuidada la calidad del proceso de producción del embalaje, es importante cuidar su manejo y logística. Para ello se debe capacitar a los operadores de montacargas, encargados, operarios, choferes, para lograr que cuiden el trabajo realizado en la planta.
VII- Cliente
El siguiente diagrama muestra cómo es afectada la resistencia a la estiba por una operación inadecuada por los clientes.
VIII- ANEXO
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