FLEXOGRAFIA - GANANCIA DE PUNTO - UNIFORMIDAD DE LA TINTA

UNIFORMIDAD DE LA TINTA EN LA IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA
En la impresión flexográfica la tinta determina, fundamentalmente la calidad y la repetibilidad en impresiones policromicas.

La ganancia de punto es producto del espesor y la uniformidad de la película de tinta.
El espesor de la película de tinta, la determina el volumen de la celda del rodillo anilox. A mayor volumen de celda, mayor es el espesor de la película de tinta transferida, originando una mayor ganancia de punto y una mayor densidad relativa del color.

La variación de la densidad relativa del color, no solo es producida por el espesor de tinta aplicada, sino por el grado y la calidad de los pigmentos que la componen.

Cuanto mayor sea el espesor de la película de tinta, mayor es la densidad relativa obtenida, originado la saturación del color, por ende la cantidad de tinta transferida no produce ningún cambio especifico en la medición densitometrica.

Un aumento de la ganancia de punto, origina un menor contraste relativo y baja resolución de la imagen impresa (baja calidad de impresión).

*¿Cómo establecer el espesor óptimo?
Para determinarlo debemos examinar la calidad de la tinta (su granulometría, su vehículo, sus pigmentos entre otros) y el volumen de las celdas del anilox.

El poder cubritivo del color, es un factor crítico para obtener la densidad de impresión necesaria, así como el volumen de tinta transferido por las celdas del anilox.

Para altas concentraciones de pigmento en la tinta, menor volumen de celda debe tener el rodillo anilox.

En la búsqueda de la calidad, las presiones utilizadas por la impresión flexo, ha llevado a trabajar con polímeros mas delgados, lineaturas mas altas que originan puntos cada vez mas pequeños, rodillos anilox de alta lineatura y bajo volumen y tintas de alta calidad.

¿Qué determina la uniformidad de la película de tinta en la impresión flexo?
El espesor de la película de tinta impacta sobre la ganancia de punto, la densidad relativa y finalmente, en la calidad de la impresión. Por ello es necesario que sea uniforme en todo el proceso de impresión.

Problemas como ojos de pescado o motas, la pérdida de densidad (viscosidad) en tintas de alta concentración de pigmentos, son causados por películas de tinta no uniformes.

Respecto del anilox, el ancho de las paredes de las celdas determina la uniformidad de la película de tinta. La falta de uniformidad se origina, cuando la tinta contenida en las celdas del anilox no se une debido a la distancia que la tinta tiene que recorrer entre celda y celda. Cuanto más delgadas sean las paredes de las celdas, más posibilidades posee la tinta de crear el puente necesario para generar una película uniforme.

Con sistemas dosificadores de cámara cerrada, racletas de ángulo invertido y ángulo positivo, el espesor de las paredes de las celdas es crítico. Cuando la racleta limpia el exceso de tinta sobre la superficie del anilox, las paredes de las celdas no cargan tinta.
En consecuencia, si las paredes son muy anchas, la tinta transferida al polímero no se va a unir, formando una cadena interrumpida a en el ancho de impresión. También la falta de uniformidad en la película de tinta, genera porosidad o globitos sobre el sustrato, causando una pérdida en la densidad relativa, al igual que problemas de traping entre tintas.

*Recursos para eliminar o minimizar estos problemas.

Variar la viscosidad de la tinta para que su flujo pueda recorrer más distancia y crear los puentes de unión.

Aumentar la presión de la racla al anilox, lo que incrementa el paso de la tinta al polímero, forzando su unión. Este recurso puede dañar el anilox, generar un consumo excesivo de tinta y de raclas.

Aumentar excesivamente la presión del anilox al polímeros y del polímero al sustrato. Esta práctica compromete la calidad de impresión y su repetibilidad, causando desgaste excesivo de los polímeros y problemas mecánicos a la impresora flexográfica.

En los sistemas dosificadores de rodillo fuente (también conocido como rodillo de hule o goma), los defectos de impresión causados por el espesor de las paredes de las celdas del anilox, se minimizan dejando pasar más tinta de la necesaria a través del proceso de impresión. Recurso que incrementa el consumo de tinta, aumenta el tiempo de secado, disminuye la productividad y resulta de muy pobre calidad gráfica.

En anilox cerámicos grabados por láser con celdas de geometría hexagonal a 60° grados, el espesor de las paredes de las celdas, está determinado por la relación entre la abertura de celda y su profundidad. Es importante destacar, esta ecuación, el control sobre el proceso de grabación y la precisión de la tecnología láser.

Cuanto profunda sea la celda, más ancha es su pared. La relación abertura de celda/ profundidad, de un 23% a un 33%, nos ofrece paredes de celda delgadas y una descarga de tinta muy eficiente.