CHEK LIST PARA MEJORAR EL CORRUGADO, PEGADO Y ENCOMBADO DE LAS CORRUGADORAS A VAPOR O A LLAMA ABIERTA.
Los envases y embalajes de corrugado que producimos, hoy no satisfacen los requerimientos y especificaciones de los clientes. Hecho que obliga a mejorar las operaciones.
Los liner y médium u onda de la actualidad, han evolucionado para satisfacer las demandas de cajas de alto rendimiento. Esto obliga a dominar una variedad de nuevas técnicas combinadas y mantener el equipamiento en óptimas condiciones.
Por ello debemos mejorar nuestras técnicas y sistemas de control, para asegurar que la corrugadora tenga un óptimo desempeño, optimizando el pegado del liner con el médium, conservando el paralelaje entre los rodillos o par corrugador, asegurando la temperatura adecuada y controlando el encombado.
CONTROL DE PEGADO.
En general se utiliza el corte en X para revisar el pegado. Pero, el mejor método para su revisión, es la técnica del «Green Peel Box Test» (Tappi TIS 0304-27).
Si el diámetro de dicho rodillo es mayor o menor, este largo debe variar ajustándose a su circunferencia (formula de la circunferencia: 3,14 x diámetro de rodillo).
Luego se debe realizar una cruz en la parte superior de la probeta en el sentido de las
Realice la revisión en las secciones de operación de la transmisión al controlar el pegado de la cara sencilla o simple faz y la doble cara.
Su pegado debe ser uniforme de un extremo al otro y de lado a lado en la probeta. Si no, existe un problema mecánico.
Uno o ambos rodillos (el aplicador o el rascador) están torcidos o desalineados, presentan deformaciones los rodamientos o rulemanes de soporte, o ambas cosas.
Si la probeta se desprende con facilidad, el pegado es pobre debido a un excesivo calor, a demasiado encombado por excesivo precalentamiento o a que la máquina esta funcionado lentamente.
Cuando el rodillo aplicador o el rascador tienen problemas en sus rodamientos de soporte, producen una aplicación irregular de adhesivo en velocidades superiores a
El espacio libre máximo aconsejado (a fin de que no rebote) para el rodillo aplicador o el rodillo rascador es
Medido con una base magnética, un indicador de esfera o una barra de elevación.
Un rodillo aplicador o un rodillo rascador torcido, producirá una transferencia de adhesivo irregular a cualquier velocidad de operación.
El desajuste máximo total (TIR) es de0.004 pulgadas entre el rodillo aplicador y el rodillo rascador.
Si el espacio de raspado es de
Esto producirá un corrugado húmedo con un pegado intermitente. El corrugado húmedo produce fallas y problemas en la cuchillas de ranurado y corte, ya que debido a la humedad no corta sino que rasga.
La impresión y terminado también tendrá problemas de troquelado, debiendo ejercer mayor presión para troquelar, causando un mayor desgaste de las cuchillas de corte y un aplastamiento de su médium u onda.
Otro aspecto muy importante es el calibre o flutte del corrugado. Ya que es critico en su resistencia a la compresión. . El mismo debe ser controlado constantemente tanto en el lado del operario como en la transmisión.
Estos valores deben ser registrados permanentemente. El mismo no debe superar el
Si el calibre no se ajusta a las especificaciones, se debe tomar probetas o muestras en las siguientes areas:
* Después de la cuchilla.
* Antes de la cuchilla.
* Después del área de enfriado.
* Antes de las planchas calientes.
* Antes del engomado o adhesivado.
*Después de la cara sencilla (en el puente, cuando el cartón de cara sencilla sale de la banda transportadora inclinada).
* Cuando el simple faz o cara sencilla está saliendo del rodillo de presión de la corrugadora.
* Haga las reparaciones y ajustes que sean necesarios según Tappi TIS 0304.04 y 0304.21.
LISTAS DE CONTROL O CHEQUEO (CHEK LIST).
EN EL SIMPLE FAZ O CARA SENCILLA:
A fin de revisar y probar la corrugadora, deben diseñarse listas de chequeo del operario (temperatura, área de adhesivado del simple faz o cara sencilla), las que deben ser usadas tres veces por semana, revisando y probando la corrugadora.
Un uso continuo de listas de chequeo, hará que el operario mantenga la corrugadora en temperatura, caliente, los espacios dentro de su tolerancia y el adhesivo dentro de los límites necesarios para obtener un buen corrugado.
Las listas de control o chequeo del simple faz o cara sencilla, el área de adhesivado o engomado y la temperatura, deben ser usadas por los operarios de la corrugadora y por el operario que produce el adhesivo o goma, lo que ayuda a generar una responsabilidad de equipo y la calidad del producto.
Las listas de chequeo deben poseer las especificaciones de medición recomendadas, además de la tarea a realizar para mantener un control constante de la corrugadora.
ÁREAS DE PROBLEMAS POTENCIALES.
EN EL SIMPLE FAZ O CARA SENCILLA:
Espacio rascador desajustado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.
Rodillo rascador sucio o mal limpiado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, corte desigual, problemas de troquelado y reducción del calibre o flutte.
Espacio aplicador de adhesivo o goma desajustado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, ampollas, velocidades reducidas de producción, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas al troquelar y perdida de altura de la onda o médium (reducción del flutte o calibre).
Alta temperatura del almidón:
baja viscosidad, grumos de adhesivos (gel) en la bandeja, aplicación desigual del almidón, encombado, desperdicio, mayor tiempo de limpieza, velocidad reducida por inadecuado control de aplicación del adhesivo o goma, reducción del calibre (perdida de altura del médium u onda).
Viscosidad incorrecta del adhesivo:
Encombado, desperdicio, niveles reducidos de penetración del almidón, velocidades reducidas de producción, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).
Flujo irregular el adhesivo en la bandeja de retorno:
Áreas calientes en la bandeja de retorno del adhesivo, gelatinización del adhesivo o goma, mayor tiempo de limpieza, aplicación irregular del adhesivo o goma, pérdida de pegado en los bordes, encombado, desperdicio, velocidades reducidas de producción,
reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).
Dedos o medialunas guías mal alineadas/colocación incorrecta del espacio vacío:
Altura reducida de las flautas, ampollas, desperdicio, velocidades reducidas de producción, corte desparejo o desigual en las cuchillas refiladoras, problemas de troquelado, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).
Rodillos o par corrugadores sucios:
Rebote de los rodillos, reducción del tamaño de las flautas o ondas, ampollas, encombado, desperdicio, velocidades reducidas de producción, corte desparejo o desigual en las cuchillas refiladoras, problemas en el troquelado, reducción del calibre (perdida de altura del flutte u onda).
TODO LO DESCRITO AFECTA EL DESEMPEÑO DEL ENVASE O EMBALAJE DE CORRUGADO.
EN
Espacio de raspado desajustado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.
Rodillo raspador mal limpiado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas al troquelar y perdida de altura de la onda o médium (reducción del flutte o calibre).
Rodillo montador desajustado:
Encombado, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, velocidades reducidas de producción, post encombado, cortes desiguales en la cuchilla refiladora, problemas de troquelado, reducción del calibre o flutte.
Alta temperatura del almidón:
baja viscosidad, gelatinización en la bandeja de retorno del adhesivo, aplicación despareja del adhesivo o goma, encombado,
desperdicio, post encombado, mayor tiempo de limpieza, velocidad producción reducida debido a un control inadecuado en la aplicación del adhesivo o goma, reducción del calibre o flutte.
Viscosidad incorrecta del adhesivo:
Encombado, desperdicio, post encombado, niveles de pegados reducidos o desparejos, velocidad reducida de producción, reducción del calibre o flutte.
Aplicación mínima del adhesivo o goma:
Ampollas, pérdida de pegado en los bordes, falta de pegado, desperdicio, velocidades reducidas de producción.
Baja presión de vapor:
Pegado sin fuerza de anclaje, velocidad reducida de producción, desperdicio, pérdida de pegado en los bordes, post encombado.
Planchas calientes sucias:
Arrastre excesivo, alto amperaje de carga, pérdida del calibre o flutte, manchas en el liner manchado para la impresión, flautas
desgastadas, cargas desiguales o desparejas, desgaste excesivo de las correas.
Correas sucias:
Aplastan el corrugado en las zonas donde las correas están sucias, produciendo impresión defectuosa y de baja calidad.
Pérdida de tensión en las correas:
Falta de tensión, suele ocasionar daños en las correas, pérdida de seguimiento adecuado del corrugado, bajo nivel de pegado en simple faz o médium.
Movimiento excesivo de las correas:
Pérdida de seguimiento adecuado del corrugado, suele producir bajo nivel del pegado en el simple faz, desperdicio excesivo por refilado, dificultad en el corte para marcar el liner de pre impresión, pegado, velocidad y desempeño reducido del envase o embalaje.
EN
Niveles de temperatura reducidos:
Bajo y desparejo anclaje del pegado en el corrugado, velocidades de producción reducidas, pérdida del calibre o flutte, que afecta el desempeño del corte y el trazado, encombado, desperdicio, post encombado, refilado desparejo, problemas de troquelado.
El operario si encuentra que algo está fuera de especificación, debe dibujar una estrella en el área afectada y notificar a su supervisor. El jefe de operación o supervisor debe notificarse indicar las correcciones a realizar en producción y emitir una orden de mantenimiento para corregir el problema identificado.
CONCLUSIONES: SI OBSERVA PROBLEMAS CONTINUOS DE PEGADO ES PORQUE EXISTEN PROBLEMAS DE PEGADO. Y ELLO REQUIERE MANTENIMIENTO INMEDIATO O UNA AUDITORIA PROFESIONAL.
Estos check list, serán las herramientas y técnicas, que le permitirán satisfacer los requerimientos de sus clientes y mantener la corrugadora operando en óptimos niveles de eficiencia.
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