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LA PRESION DE IMPRESION ENTRE PLANCHA Y MANTILLA O CAUCHO Y MANTILLA Y SUSTRATO.

COMO OPTIMIZAR SU USO
La presión entre la plancha, la mantilla o caucho y el sustrato es muy importante en la impresión offset, debido a que es el punto final de la transferencia de la tinta al sustrato.

Junto a la solución de la fuente y los rodillos o cilindros humectadores de la prensa, una inadecuada elección de la mantilla o caucho y las técnicas de manejo de ellas, producirán perdidas de tiempo, mayores scrabb o desperdicios y una pobre calidad de impresión.

TIPOS DE MANTILLAS O CAUCHOS.
Se suelen utilizar dos tipos básicos, conocidos como mantillas convencionales y mantillas compresibles.

Las convencionales (comúnmente llamadas duras) se utilizan en aquellas aplicaciones donde se necesitan mayor presión de impresión en los puntos de contacto.

Ellas necesitan empaquetaduras muy precisas, de 0.05 a 0.1 mm (0,002 a 0,004") de presión entre la plancha y la mantilla o caucho, lo que permite muy poca latitud en la empaquetadura.

Las compresibles son las usadas con mayor frecuencia. Poseen mayor resistencia a la compresión o aplastamientos, una mas larga vida util y una mayor latitud en su empaquetadura, de 1 a 0,15 mmm (0,004 a o,oo6") de presión entre la plancha y la mantilla o caucho. Esta latitud de empaquetadura permite sobreempacar o subempacadar, produciendo una reproducción aceptable y de buena calidad del punto.

Las mantillas compresibles, poseen una capa bastante esponjosa, que le permite una gran resiliencia.

Los fabricantes de prensas precisan la altura total (altura combinada de la plancha mas su empaquetadura) que deben alcanzar las planchas con referencia al anillo del cilindro portador de la plancha, a fin de ajustar el diámetro de impresión o largo de la imagen color por color.

Debido a ello establecen la compresión total que debe existir entre plancha y mantilla o caucho, a fin de obtener una transferencia óptima del punto y la imagen.

SU COMPOSICION.
La mantilla o caucho se compone del cuerpo o base y la capa elastomérica superficial. .

El cuerpo o base, lado posterior o reverso de la mantilla, normalmente está fabricada con varias capas de un tejido muy resistente (se las denomina de 2,3,4 y 5 telas, según posean) que contienen fibras naturales y sintéticas, dependiendo la cantidad de capas de las necesidades de espesor de la mantilla o caucho.










En prensa antiguas se le suele adicionar a la mantilla de 4 telas compresibles, una mantilla convencional de 2 telas (llamadas comúnmente subcauchos), a fin de obtener el espesor y la dureza necesaria.

La capa superficial o anverso, posee un compuesto elastomérico o combinaciones de caucho sintético, que posee pequeñas burbujas de aire o microesferas.

Las microesferas, se comprimen al aplicársele presión en el punto de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla. Esta compresibilidad, le permite a la superficie de la mantilla desplazarse hacia atrás o ceder para minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de los puntos de trama.

Sin la capa compresible, la superficie del caucho se hincharía y se flexionaría hacia afuera, agrandando el área de la superficie de contacto y distorsionando los puntos de la trama.

La capa compresible posee una distribución uniforme de las células de aire o microesferas, en toda la capa elastomérica, proporcionando presiones de impresión consistentes.

La capa superficial, su composición elastomérica y el acabado o lisura, influyen en la obtención de una alta calidad (no olvidar las técnicas de utilización aconsejadas por el fabricante) de impresión.
Ambas, composición y lisura deben ser compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y soluciones para la limpieza, acondicionamiento y lavado.

ALGUNOS TIPOS DE CAPAS SUPERFICIALES.
Ellas son:

Superficie moldeada: es un acabado que se produce mediante un proceso químico o físico, presionando un papel especial contra la superficie del caucho mientras este se cura.

Superficie pulida: es una superficie más suave que se obtiene un pulido mecánico, después que la mantilla ha sido curada. Si bien es necesario un paso adicional en su fabricación, se obtienen tolerancias (deltas) más acotadas, de espesores de las mantillas o cauchos y permite ofrecer varios grados de aspereza o lisura de su superficie.

Las distintas superficies ofrecen diversas opciones frente a las tintas y sustratos utilizados, debiendo consultarse a su fabricante.

No debemos olvidar que las mantillas están expuestas a una amplia gama de sustancias que actúan de disolventes y cristalizadores, debiendo resistir el hinchamiento o englobado y la delaminación o cristalización superficial, producido por las tintas (diversas calidades y usos), soluciones de fuente (humectadores), soliciones de limpieza y para lavado.



Existe en el mercado sistemas de control de laboratorio, para medir la compatibilidad química (mediante reactivos químicos), de tintas, soluciones de fuentes, de limpieza y lavado utilizadas en las mantillas o cauchos.

En este punto debemos recordar que existe una practica muy arraigada en ciertos talleres de utilizar kerosén y nafta para limpieza y lavado de los caucho. Hecho que degrada rápidamente el caucho, con la serie de costos y problemas de calidad que produce.

ATRIBUTOS FÍSICOS BÁSICOS.
Compresibilidad. El caucho se desplaza cuando se lo somete a presión, por ello las burbujas de aire o microcápsulas, deben estar dentro del caucho y permitir su adecuada compresión.

La compresibilidad de una mantilla es su capacidad de compactarse en un nivel dado bajo la presión creada por los puntos de contacto de los cilindros de impresión y mantilla y restablecerse rápidamente a su forma inicial.

Resistencia a la tensión. Debido a que la mayoría de las mantillas se tensionan tensándolas sobre su cilindro, deben resistir altos niveles de tensión. Las características de tensión del anverso de una mantilla de impresión, configuran su resistencia a la tensión.

Capacidad de Estiramiento o Elongación. Otra característica es la cantidad de elongación que pueda tener frente a un torque dado. El control del estiramiento de la mantilla es crítico, por ello se debe tensionar las mantillas o cauchos en los cilindros mediante llaves de torque ajustadas a la tensión especificada por los fabricantes de las mantillas, hecho que asegura la correcta instalación de la mantilla.

Habitualmente se tensionan las mantillas con una llave común o con una llave `T', esto no es correcto, ya que se instalara la mantilla con menor torque (lo que indica que la mantilla esta suelta y se desliza al entrar en presión con los desastrosos resultados que produce), o con exceso de tensión o torque (lo que produce pérdida de espesor de la mantilla en la zona central y un estiramiento o elongación excesiva).

También antes de colocarla se la debe medir con un micrómetro de caída libre como el Cady Gauge o un espesimetro de plato, a fin de conocer el espesor real de la mantilla ya que necesitan una cantidad específica de empaquetadura (papel o plástico calibrado), que se coloca en su reverso o parte posterior para llevarlas a la altura y presión de contacto en los puntos de impresión, a fin de obtener el punto y la impresión necesaria.

Mida la mantilla, con la superficie de caucho hacia arriba por lo menos en cuatro puntos de cada lado de la misma. Las mantillas mal empaquetadas rápidamente producen un efecto negativo en la calidad de impresión.

Dicho de otra forma: muchos problemas de calidad de impresión son ocasionados por empaquetadura incorrecta.

Problemas de empaquetadura incorrecta:

Impresión débil.
Acumulación de tinta en la zona imagen.
Deficiente control de tensión del sustrato en bobinas.
Moteo (veteado símil mármol) de las áreas sólidas impresas.
Desgaste excesivo de las planchas (sobre empaquetado).
Excesiva ganancia de punto (sub empaquetado).
Mal registro y encuadre (Imposible registro por cruces de registros y por trabajo, observable en el aumento de carga de tinta).
Velo por pérdida del control de humedad.
Rupturas de la banda de papel.
Remosqueo de la imagen.
Reventado de la plancha (sobreempaquetado).

CUANDO SE DEBEN CAMBIAR LAS MANTILLAS.
Las mantillas dañadas (cristalizadas, cuarteadas, abolladas, que han perdido su capacidad de resiliencia), no producen impresiones de calidad, en consecuencia deben reemplazarse.

Un tipo de daño es el aplastamiento, que normalmente es producido por una fuerza excesiva, que súbitamente golpea la mantilla y comprime algunas capas del tejido del cuerpo o base, las que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte (espesor) a la superficie elastomérica del caucho, produciendo los famosos bollos.

Otro tipo de aplastamiento ocurre cuando la superficie elastomérica se corta, o parte de ella removida por la fuerza del impacto.

Los aplastamientos pueden ser causados por hojas de papel arrugado, por varias hojas que pasan juntas (no detectadas por el sensor), por cartulina de alto gramaje procesada a una velocidad alta (pliegos), por empalmes incorrectos de finales de bobinas, por cambios en el tamaño de la bobina o del papel, por objetos extraños (herramientas, guantes, trapos, etc.) que pasan entre los cilindros.

Evaluando la gravedad, el tiraje faltante y el nivel de calidad resultante, se utilizan productos para "reparar" temporalmente las mantillas, volviéndolas a hinchar, pero estos productos sólo tienen un efecto breve.

Un método de reparación que resiste un tiempo mas prolongado es el siguiente:





Desmontar la mantilla con la imagen impresa en su superficie, y en el cuerpo de la misma (reverso), trazar con un lápiz un círculo donde está ubicado el aplastamiento.

Recortar papel tissue de 0,02 mm (0,001") de varios tamaños, en forma de círculos, de pequeños a un poco más grande que el área que se va a reparar.

Pegar los papeles a la mantilla, comenzando con el más pequeño hasta el más grande, usando una pequeña capa de goma arábiga u otra goma líquida o pastosa, de base acuosa.

Instalar la mantilla nuevamente y asegurarla con la llave de torque; lavar la mantilla y seguir imprimiendo.

Este método es exitoso, cuando el área que presenta el aplastamiento, tiene imágenes sólidas o textos. Su utilización en áreas tramadas y fotografías, no permitirá obtener buenos resultados.

No obstante, las mantillas que presentan aplastamiento o deterioro, deben ser reemplazadas. El tiempo perdido al detener la prensa o impresora para reparar una mantilla con aplastamiento crítico, y el riesgo de calidad de la impresión, excede el costo de una mantilla nueva.

Una práctica aconsejable, es numerarlas y realizar una estadística del comportamiento, que incluya las condiciones de trabajo, sustrato utilizado y todo aquella información de uso, que permita realizar su seguimiento, a fin de poder determinar las razones para su reemplazo en forma predictiva.

PREDICCIÓN DEL DESEMPEÑO DE LAS MANTILLAS O CAUCHOS.
Esto es un poco complejo debido a la cantidad de variables que intervienen en el proceso de impresión offset y a elementos que intervienen en el desempeño de la mantilla.

Sin embargo, existen métodos de prueba para una comparación precisa de diferentes calidades o mantillas.

La calidad de impresión producida por una mantilla o caucho es la característica fundamental que debe tenerse en cuenta.

Las aplicaciones de administración de color, como ISO12647-2, CGATS-6, GRACoL 7, Swop y otros, exigen que el proceso de impresión esté bajo absoluto control y con un desempeño óptimo.

Si a la prensa offset se le ha de instalar otra mantilla cuando está operando con un sistema de administración de color, lo más probable es que la metodología del sistema deba ser reiniciada.

Un buen momento para considerar el cambio de mantillas offset es antes de integrar el sistema de administración de color.

Se debe utilizar un formato estándar de prueba de calidad de impresión cuando se lleva a cabo una prueba de comparación de mantillas (existen en el mercado una serie de formatos de análisis para prensas de cuatro, seis y ocho colores).

Los formatos de prueba aprobados, brindaran información visual subjetiva y datos objetivos cuantificables que incluyen:
Densidades de las tintas.
Estructuras de la trama (AM, FM XM, AM mixta y otras) y valores de ganancia de punto.
Valores de contraste relativo.
Sobreimpresión de las combinaciones de RGB.
Parches de moteo (salpicaduras de tinta sobre el sustrato) para determinar la calidad de aplicación de la tinta.
Efectos a lo largo de la imagen, registro y ajuste.

El proceso de prueba y comparación de mantillas debe efectuarse con mantillas nuevas de las que se están usando habitualmente y mantillas nuevas de las que se desea ensayar y comparar.

En estos ensayos, sólo se deben cambiar las mantillas (usar la misma tinta y solución de fuente y no realizar ningún ajuste al sistema de presiones de la prensa, ni al sistema de transferencia del sustrato.

Si los resultados de la prueba demuestran un mejoramiento en la calidad de impresión con la mantilla nueva versus la actual, entonces debe compararse la vida de la mantilla en el día a día de producción. Esto debe incluir, frecuencia y costo de los cambios de las mantillas, en un período de unos tres meses.



Si los resultados indican que la mantilla nueva brinda una inferior calidad de impresión comparada con la actual, entonces se debe realizar una consulta técnica al fabricante de la mantilla, para determinar las pruebas adicionales necesarias a fin de definir si se llevará a cabo el cambio o no.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE IMPRESIÓN.
Para identificar las causas de los problemas de impresión se debe constatar y analizar si:



¿Algo ha cambiado?
¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas conforme a las especificaciones de los fabricantes?
¿El cilindro o tambor impresor está ajustado según el espesor del sustrato?

Para ello verifique lo siguiente:
Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.

Utilizando el comparador de alturas, medir el espesor de la empaquetadura y la compresión entre plancha y caucho. No asumir que es correcta la medida estampada en la mantilla.

Revisar la instalación de la mantilla, estado de sus mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos realizados.

Sacar impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, a fin de observar si el cilindro o tambor de impresión está paralelo al de mantilla o caucho y si no se han producido aplastamientos en la mantilla.

Es fundamental proceder y mantener las especificaciones de empaquetaduras de plancha y mantilla, así como los procedimientos de instalación de la mantilla, a fin de lograr consistencia en la calidad de impresión.



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